Как это устроено: cкладская логистика и ее нюансы на примере склада STS Logistics

STS Logistics – один из лидеров транспортно-логистического рынка России и стран СНГ. В управлении компании находятся 18 складов класса "А" и "В" на территории России.

Мы побывали на одном из них, расположенном в Домодедово на трассе М4 «Дон» в 11 км от МКАД. Общая площадь этого склада класса А – 19 200 кв. м.

 Экскурсию  провели директор складского комплекса Домодедово и начальник участка, на котором размещена продукция одного из поставщиков запчастей.

Первая зона

Здесь обрабатываются и хранятся запчасти.

Для наибольшей эффективности операций в зоне стеллажного хранения используется АВС-классификация, и товары располагают в зависимости от прогнозных продаж. В частности, более оборачиваемый товар располагается на нижних уровнях. Для хранения запчастей используются только деревянные емкости, так как металлические могут повредить товар.

В зоне работы начальника смены и технолога есть информационные доски. На них отмечают количество дней без происшествий, KPI по выходу и входу, есть и другая оперативная сводка.

В зоне сортировки и упаковки товара расположены мониторы, которые позволяют в онлайн-режиме контролировать статусы заказа. Информационное табло обновляется 1 раз в 5-10 секунд. На нем мы видим задание на сортировку: для собираемого в момент нашей экскурсии заказа нужно было отобрать 6 артикулов.

В зонах подбора и сортировки ведется видеонаблюдение – это помогает выявить возможные ошибки персонала и работать над качеством складских операций.

Весь процесс упаковки происходит по разработанным вместе с клиентом правилам.

На складе организована специальная зона для досмотра товара: даже небольшая царапина на детали автомобиля не позволит в дальнейшем использовать ее для продажи. Все детали, включая стекла и фары, обязательно проходят тщательную проверку.

 Отгрузку товаров со склада ведут с 7 утра и до 12 часов дня. И мы видим часть уже готовых к отправке маршрутов.

Специальная рама в зоне отгрузки обеспечивает дополнительный видеоконтроль. Две камеры фиксируют информацию об объемах отгрузок и способе их перемещения. И, в случае необходимости, заказчик всегда сможет увидеть количество и целостность упаковки коробов.

При отгрузке присутствуют кладовщик, представитель транспортной компании и специалист службы безопасности. 

Сотрудник вводит имя пользователя и видит задание на отгрузку и маршрут: например, нужно отгрузить 22 короба. Сканером на цепочке можно воспользоваться только в зоне отгрузки, что исключает возможность ошибочного сканирования и минимизирует задвоение информации.

После того, как в системе зафиксированы просканированные короба определенного маршрута, выписывается пакет документов.

Есть отдельное правило пломбирования сеток. Чтобы сетку нельзя было вскрыть в процессе транспортировки, она пломбируется в соответствующих местах. В отгрузочных документах указывается номер пломбы. Система их сканирует, и отчет о возможных повреждениях автоматически отправляется дилеру.

Таким образом, достигается четкость в разделении зон ответственности, включая ответственность за товар в пути. Подобная организация процесса с камерами, пломбами и отчетами всегда позволяет понять, на каком этапе произошла ошибка.

Во избежание ситуаций, когда по тем или иным причинам принимающая товар сторона не получила документы, на складе ввели правило: документы – это отдельное вложение, которое в системе привязано к уникальному грузовому месту. 

«Мы работаем над устранением причин, – рассказывает директор складского комплекса.  – Так первый тренинг с работниками склада провели по работе с опасными грузами. Речь шла об аккумуляторах, по которым поступали рекламации, связанные с повреждениям коробов. Мы проанализировали рекламации и разработали тренинг в виде небольших комиксов с акцентом на обязательные процедуры. Тренер показывает, как правильно упаковывать товар, а затем это делают сами сотрудники. В процессе обсуждения разбираем ошибки и вопросы. Вот после такого тренинга число рекламаций резко упало. И по аккумуляторам мы уже не получали претензий достаточно долго".

Перед нами приемка с очень ограниченными лимитами по времени – товар должны принять за 8 часов. У кладовщика есть критерии брака по приемке – он проверяет товар на штучность и качество. Если будут мятые или вскрытые коробки, их отложат в сторону для определения качества представителем поставщика.

Что было внедрено на складе на этапе приемки: после сканирования система подбирает ячейку, где уже есть подобный товар. В случае несоответствия габаритов, предлагается резервная или свободная ячейка. Таким образом, оптимизируют движение по складу – товар должен двигаться как можно меньше. Чем больше вы двигаете запчасти, тем больше шансов их повредить.

Мезонин

Для операций с различными мелкоштучными и дорогими товарами используют мезонин площадью 3000 кв. м, на котором расположено 8308 ячеек с 5-ю типоразмерами.

Здесь также применяется ABC-классификация – мы видим коды MZA, MZB, MZC. Настроена и система по подбору самого оптимального маршрута, чтобы сотрудник совершал как можно меньше действий при отборе товара.

Наиболее оборачиваемый товар располагается на уровне вытянутой руки.

 А вот для совсем мелкого товара ячейки разделили на 3 зоны.

В нижней зоне склада мы видим, как проверяют мелкоштучный товар, хранящийся на мезонине. Кладовщики собирают заказ, товар спускают вниз, и специалист перепроверяет его и составляет отчет. Затем все заново упаковывают и пломбируют. Пломба имеет уникальный идентификатор, при снятии которого проявляется отметка «Вскрыто».

Вторая зона склада

Здесь мы видим, как хранятся товары нескольких крупных клиентов STS Logistics.

Мы узнаем, что от одного из клиентов приходит разнородный товар в контейнерах: его разделяют, ставят стикеры и определяют место. «Сейчас мы ставим ценники на выходе, так как цены меняются быстро и в систему постоянно заливаются новые данные», – делятся с нами нюансами в ходе экскурсии.

И еще нюансы: если мебель, которую в числе прочего поставляет клиент, повреждена, то приезжает специальный мастер-краснодеревщик для оценки ущерба. Товар или отреставрируют и уценят, или признают браком. В последнем случае его помещают в специальный контейнер и далее утилизируют после того, как контейнер полностью заполнится.

Для хранения различных типов товаров профессионалы используют свои хитрости, которые облегчают работу. Мы видим, что ковры хранятся в трубах большого диаметра и, вследствие найденного решения, повреждаются намного реже, а отбирать их проще и быстрее.

Разнородность товаров у клиента и отсутствие изначальной их типизации при поступлении в общих контейнерах потребовали от сотрудников склада четко разработать с нуля операции по всем стадиям: от получения до отгрузки.

Подобные контейнеры выгружают от 3-6 до 48 часов. Возьмем, например, стаканы из премиум-сегмента. При приемке вскрывается коробка, достается и проверяется каждый стакан, а после заново упаковывается.  

Вдали видно, как происходит разгрузка товара

А вот и детское питание. Товар раскладывают по артикулам на паллеты, проверяют и заносят в систему даты годности и производства. В любой момент времени можно определить, где находится та или иная партия, каков у нее срок годности.

За сеткой хранят сложные инженерные IT-решения одной из российских компаний: большие кондиционеры, серверные шкафы и серверы, стоимость которых доходит до 20-30 млн. Они находятся в выделенном помещении, доступ в которое сильно ограничен.

На столе во второй зоне мы видим распечатанные документы с атрибутами для IT-системы склада: номер заказа, компания, куда поедет товар, как и когда он будет грузиться, количество артикулов и коробов и др. Клиент может получить сведения, сколько машина стояла на складе. Есть и реестр, на основании которого на складе вычисляют KPI. Также в системе можно увидеть, какие артикулы и в каком коробе и ячейке хранятся. Отгрузка ведется по уникальным штрихкодам.

Склад работает круглосуточно, однако у каждого клиента свой годовой график работы: ресурсы комплекса группируют, чтобы обеспечить потребности заказчиков.

Все операции на складе оптимизируют при поддержке IT-инфраструктуры: от складских процессов и безбумажного документооборота до стандартизации информационных потоков между собственными системами и ERP-системами клиента. Виртуализированная IT-инфраструктура размещена в распределенном центре обработки данных.

– Что является предметом вашей особой гордости?

– Наверно, это созданный нами коллектив. Я пришел в компанию три года назад, и с этого момента коллектив поменялся где-то на 80%. Мы меняли контингент и особое внимание уделяли обучению людей своими силами. Работали над IT-сопровождением клиентов. Сотрудники склада сами создавали упаковку и дополнительное оборудование для нее: сами вставали на грабли, а впоследствии подстилали себе соломку.

Подготовила Елена Абашева, E-pepper.ru